C）過程質量控制工藝
　　
　　煙包印刷過程工藝，根據(jù)圖1所示，包含了若干種變形，主體分為卷料工藝，以及單張工藝，包括卷對卷燙金、卷對卷模切、單張燙金、單張絲印、單張模切等，還包括部分C平方（Cast&Cure）光油工藝。過程工序中，也會產(chǎn)生大量的廢品，例如燙金廢品、光油廢品、模切廢品等，因此，同樣需要對煙包印刷過程進行自動化的品質控制，主要分為三類過程控制視覺檢測設備：
　　
　　1）燙金在線檢測系統(tǒng)；
　　
　　無論圓壓圓或者平壓平燙金機，燙金版的壓力、溫度，燙金電化鋁的質量，都會造成燙金轉移不良、燙金缺失等質量瑕疵，且燙金電化鋁成本較高，在燙金機上進行在線質量檢測，可以極大程度的提高成品率、降低成本，價值巨大。
　　
　　目前國內的平壓平燙金機上由于鏈道空間狹窄，尚無法安裝全幅面檢測系統(tǒng)；卷對卷燙金機上有較多的安裝空間，可以實施在線檢測系統(tǒng)改造。目前國內九九彩印、僑通彩印、智源彩印等企業(yè)已經(jīng)率先引入燙金在線檢測系統(tǒng)，對燙金質量進行管控。
　　
　　2）模切壓凸在線檢測系統(tǒng)
　　
　　同燙金在線檢測系統(tǒng)，在模切機上加裝檢測系統(tǒng)（如果壓凸和燙金在同一到工序完成，可在燙金機上實現(xiàn)壓凸在線檢測），可以實現(xiàn)壓痕、壓凸以及模切的質量檢測。常規(guī)情況下，壓凸質量較難以控制，是過程檢測的重點。
　　
　　3）獨立的大單張離線質量檢測系統(tǒng)
　　
　　為了縮短整體的工藝鏈條，國內外有很多用戶，在模切之前，采用獨立的大單張離線質量檢測系統(tǒng)，對模切前的大單張進行檢測。由于模切的成品率很高，因此大單張檢測后的正品，經(jīng)過模切后可以直接出廠，無需再進行出廠終檢；大單張檢測后的廢品，可以經(jīng)過最后一道的小張檢品機，或者人工檢驗后，再交付出廠。
　　
　　采用這種過程控制工藝方式，如果廢品率高于20%（大張廢品比率），或者一大張拼版小張個數(shù)比較少，整體生產(chǎn)效率較低。且由于正品要保證100%質量，對大單張1020mm幅面的圖像系統(tǒng)精度配置較高，一次性成本投入較高。
　　
　　D）出廠終檢工藝
　　
　　國內的大部分用戶在配置視覺質量檢測系統(tǒng)時，都首先從最后一道環(huán)節(jié)----出廠終檢開始引入設備，基本處于“頭痛醫(yī)頭腳痛醫(yī)腳”的狀態(tài)。但出廠終檢工藝為必需設備，首先要保證交付給客戶的產(chǎn)品不能出現(xiàn)瑕疵。因此，終檢設備在國內發(fā)展最快，技術成熟度最高。針對煙包印刷質量的出廠終檢視覺系統(tǒng)，分為復卷檢品機和單張檢品機兩種類型。
　　
　　1）復卷檢品機
　　
　　復卷檢品機，是煙包印刷中最終以整卷方式交付給煙廠的終檢質量控制系統(tǒng)，主要針對軟包產(chǎn)品，以紅云紅河集團的“紅云軟珍”和紅塔集團的“珍品玉溪”為主。煙廠為了提高包煙效率，還在不斷的對包煙機進行改造，并引進新的包煙機，最終將成為一個較大的工藝改革趨勢。卷曲軟包交付方式，人工基本無法采用單張煙標方式進行抽檢，必須采用復卷檢品機方案，對卷料產(chǎn)品進行高速檢測，對檢測后的缺陷進行篩選，最終按照煙廠要求，一大盤內不多于3個接頭，拼盤出貨交付。目前云南九九彩印、僑通彩印、玉溪通印等，已經(jīng)成熟的使用了該工藝，檢測效率相比人工大大提高。
　　
　　2）單張檢品機
　　
　　單張檢品機，在國內推廣最早，使用率最高。煙標的單張檢品機，可以適應煙標硬盒小張、軟包、條盒等產(chǎn)品的出廠100%質量檢測。其最高檢測速度已經(jīng)超過10萬/小時（一般穩(wěn)定檢測速度6萬/小時），配置CCD相機數(shù)量從1個擴展到4~5個相機聯(lián)合進行檢測。