【CPP114】訊：阿格納蒂的單面機技術一直位于世界先進技術的浪尖，引領世界的潮流。尤其是阿格納蒂專利技術，即正壓氣墊式技術（the Air Cushion System，縮寫為ACS），從它出世的那天起，就一直保持著行業(yè)標準的牢固地位。今天，這項技術已經(jīng)發(fā)展到了第三代。80年代初，第一代正壓氣墊式單面機桮O14研制成功；90年代初，第二代正壓氣墊式單面機椏ㄏ皇絊uper90面世；而最新一帶正壓氣墊式單面機aster橫空出世。

　　要想深入理解Master 的設計理念，必須沿著其技術演變的足跡，首先了解正壓氣墊技術。

　　目前，中國市場的單面機大都采用負壓吸附技術，即芯紙的一面是正常大氣壓，而另一面是負壓，兩面的壓力差產(chǎn)生了支撐力，使芯紙緊緊帖附在瓦楞輥上。而正壓氣墊式技術則剛好相反，芯紙的一面是由正壓室或氣墊室提供的正壓，而另一面是正常大氣壓，由此產(chǎn)生了壓差。表面上看，兩種機理殊途同歸，但實際上，過程的差異產(chǎn)生的效果大不相同。

　　首先，正壓氣墊技術優(yōu)化了芯紙的成形。在氣墊室，氣壓在整個瓦楞輥幅寬方向均勻作用在芯紙的輪廓上，因此使熱傳導得到優(yōu)化。因為氣壓100%作用在芯紙表面，因而所需要的支撐氣壓很低；相反，對于真空吸附式單面機而言，由于負壓僅僅作用在芯紙幅寬方向上很小的部分，因此所需要的負壓要高得多。所以對于正壓氣墊技術而言，在所有生產(chǎn)速度范圍內(nèi)，無論加速或減速，氣壓都能有效地支撐芯紙。也就是說，正壓的自然特性使芯紙得到了最大程度的穩(wěn)定支撐，即便面對低劣的多孔芯紙，這種支撐也不會受到影響。相比之下，真空吸附式單面機面對低劣的芯紙，紙兩面的壓力差會迅速的喪失。

　　其次，無論負壓還是正壓系統(tǒng)，都有必要在其中一個瓦楞輥上布置狹槽，以保持芯紙兩面的壓力差。不幸的是，在真空吸附式單面機中，為了允許足夠多的負壓氣流通過，以便在有限的吸附面積上對芯紙?zhí)峁┏浞值闹�撐，這些狹槽必然較寬。此外，上面已經(jīng)提到，負壓系統(tǒng)要求較高的負壓壓力。這兩個因素綜合在一起，芯紙很可能因此被吸入到狹槽中，從而導致紙板上一條條未涂上膠的“干線”。為了克服這個問題，涂膠時，楞尖上所涂的膠必須比實際需要的多，以確保芯紙通過壓緊輥時能夠粘合，從而彌補這些“干線”的缺陷。然而，在正壓系統(tǒng)中，瓦楞輥上狹槽的尺寸能夠做到最小化，這是因為狹槽的作用僅僅是在紙的兩面形成壓力差，而不是支撐芯紙。很窄的狹槽，再加上很低的支撐壓力，“干線”效應實際上根本就不存在。

　　值得一提的是，除正壓氣墊技術外，阿格納蒂在其單面機上還采用了獨有的上膠技術和動力學穩(wěn)定方案，使其單面機錦上添花。

　　阿格納蒂的上膠機構采用了恒壓上膠原理及獨特的幾何方案。上膠機構封閉在氣墊室中。在傳統(tǒng)的上膠系統(tǒng)中，膠膜的產(chǎn)生方式會造成膠膜形成部位的膠液壓力隨機器速度的變化而變化，膠膜的厚度也因此隨著速度變化而變化。為了克服這個缺點，有必要增加一套復雜的涂膠輥-刮膠輥間隙自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)，該調(diào)節(jié)系統(tǒng)要連續(xù)地補償因生產(chǎn)速度的變化而引起的膠膜壓力的改變。采用阿格納蒂獨有的上膠幾何方案后，膠膜形成于膠槽液面以下，膠槽液面與膠膜形成部位的高度差是恒定的，因此膠膜的厚度僅僅由涂膠輥與刮膠輥之間的間隙決定，而與速度無關。因此，在任何速度下，膠膜厚度都保持恒定。在這種涂膠方式下，只需要準確控制所消耗的膠水總量，而不必隨速度的變化進行任何調(diào)節(jié)。因此這項技術產(chǎn)生了完美的膠線及最少的膠水消耗。

　　在阿格納蒂的設計中，瓦楞輥布置在單面機的下部，緊靠著底板，壓緊輥在瓦楞輥的上部。這種布置保證了單面機各零部件的緊密、可靠、剛性的聯(lián)接，并保證了整機低重心特征，因而具有最大的穩(wěn)定性。剛性、低重心的聯(lián)接，加上瓦楞輥內(nèi)外直徑的優(yōu)化設計，使單面機可以在任何生產(chǎn)速度下保持最大的動態(tài)穩(wěn)定性。此外，這種幾何布置也將整機的固有共振頻率降到最低。

　　在上世紀90年代初，阿格納蒂將卡匣技術應用到了正壓氣墊單面機中，推出了多楞型Super90 單面機。自此以后，一場生產(chǎn)方式的革命在瓦楞紙板加工業(yè)轟轟烈烈地開展起來棗柔性生產(chǎn)（指在定單、紙張、楞形方面全面實行柔性生產(chǎn)）成為主流。

　　但阿格納蒂并不滿足已有的輝煌，前進的步伐絲毫沒有放慢，1998年，第三代正壓氣墊式Master單面機研制成功。在Super90的基礎上，阿格納蒂吸納了材料科學的最新研究成果，并應用了一系列令人眩目的設計理念，達到了幾乎完美的效果。

　　我們在市場上所見到的傳統(tǒng)單面機，無論單楞、雙楞，還是多楞，都有壓緊輥或壓緊帶。阿格納蒂的瓦楞紙成形技術已經(jīng)演變到一個新階段棗無中高的瓦楞輥及無傳統(tǒng)意義上的壓緊輥或壓緊帶。在芯紙的瓦楞成形過程中，這些技術消除了所有能損壞芯紙或降低芯紙性能的因素，使瓦楞輪廓能精確地反映在紙板上。

　　我們先看Master大小瓦楞輥技術。瓦楞輥的尺寸（上輥直徑420 mm，下輥直徑170 mm ）減小了成形迷宮（或成形區(qū)域），在同一時間只有幾對楞齒在這個成形迷宮之中。較小的成形迷宮使芯紙在成形時與瓦楞輥有最少的接觸。這樣就減少了造成芯紙張力增加的因素，也減少了芯紙受到損壞的可能。

　　在細瓦楞輥下部，有一系列雙層皮帶，皮帶托著下瓦輥與上瓦輥接觸。這些皮帶使上下瓦輥間的載荷沿幅寬方向均勻分布。皮帶所提供的壓力可以根據(jù)芯紙的類型和幅寬來調(diào)整。

　　在傳統(tǒng)單面機中，瓦楞輥為了補償撓曲變形，必須要有中高，但隨之而來的是上下瓦楞輥間的載荷要特別大，通常每端壓力最大可達11噸，巨大的壓力對芯紙成形有很大的負面效果。對于Master 而言，這個問題并不存在，巨大的上瓦楞輥有足夠的剛性，不需要中高來補償撓曲變形。因此，在成形時，上下瓦楞輥間只需要較小的壓力棗皮帶所提供的均勻壓力總共只有5-6噸。而且皮帶所提供的載荷全都用在芯紙的成形上而不必考慮瓦楞輥的變形因素，所以紙板的楞形很完美。

　　均布的載荷、較小的壓力、及無中高瓦楞輥，使芯紙與瓦楞輥在最優(yōu)化的條件下保持接觸。此外，兩個有利因素棗均勻小載荷和支撐下瓦楞輥的皮帶，也消除了單面機的共振問題。所以在整個工作速度范圍內(nèi)，Master不存在“臨界速度”。 


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